✳️ سیستم های تولید انعطاف پذیر یا FMS چیست؟

یک سیستم تولید انعطاف پذیر از یک گروه از ایستگاه های پردازش (عمدتا ماشین ابزارهای CNC) که به وسیله یک سیستم خودکار حمل و ذخیره مواد با یکدیگر مرتبط هستند و یک سیستم کامپیوتری مجتمع کنترل می شوند. آنچه که نام FMS را به آن می دهد این است که این قادر به پردازش همزمان روی تعدادی از انواع مختلف قطعات تحت کنترل برنامه NC در ایستگاه های کاری مختلف است. حروف ابتدای FMS بعضی مواقع برای معرفی واژه سیستم ماشینکاری انعطاف پذیر استفاده می شود. فرآیند ماشینکاری هم اکنون بزرگ ترین حوزه کاربرد تکنولوژی FMS است. با این وجود به نظر می رسد تفسیر FMS در معنای وسیع تر آن که محدود وسیعی از کاربردهای احتمالی غیر از ماشینکاری را به حساب می آورد سازگار می باشد.

🔻 اجزای یک FMS
سیستم تولید انعطاف پذیر از سه جزء اساسی تشکیل شده است:

1.ایستگاه های عملیاتی
در کاربردهای امروزی این ایستگاه های کاری معمولا ماشین های ابزار کنترل عددی کامپیوتری CNC هستند که عملیات ماشین کاری را روی خانواده های قطعات انجام می دهند . با این وجود سیستمهای تولید انعطاف پذیر با دیگر انواع تجهیزات عملیاتی شامل ایستگاه های بازرسی ، ایستگاه های مونتاژ و پرس های ورق فلزات نیز طراحی می شوند.

2.حمل و ذخیره مواد
انواع مختلفی از تجهیزات خودکار حمل مواد برای حمل و نقل قطعه کارها و زیر مونتاژهای بین ایستگاه های پردازش بکار می رود که بعضی مواقع ذخیره را در کار وارد می کنند.

3.سیستم کنترل کامپیوتری
کنترل کامپیوتری برای هماهنگ کردن فعالیت های ایستگاه های عملیاتی و سیستم حمل مواد در FMS استفاده می شود.یک مولفه اضافی دیگر در FMS نیروی کار انسانی است. نیروی انسانی برای مدیریت عملیات سیستم تولید انعطاف پذیر مورد نیاز می باشد. عملیاتی که عموما توسط افراد انجام می شود شامل بارگذاری قطعه کارهای خام در سیستم ، تخلیه قطعات پایان یافته ( مونتاژ شده ) از سیستم ، تغییر و نتظیم ابزارها ، نگهداری و تعمیرات تجهیزات ، برنامه ریزی قطعه NC و برنامه ریزی و بکارگیری سیستم کامپیوتری می باشد.

سیستم حمل و نقل طرح FMS را ایجاد می کند. انواع پیکربندی های طرح بندی عموما در سیستم های تولید انعطاف پذیر امروزی پیدا می شود و می توانند به پنج گروه تقسیم شوند:

۱.در خط 
۲.حلقه ای
۳.نردبانی
۴.میدان بار
۵.سلول مرکز روباتی

@industrial_m

✳️ چند قانون کلی کیفیت


📌هیچ محصولی با کیفیت صفر نیست.

📌هیچ محصولی با کیفیت صد درصد نیست.

📌کیفیت همواره هزینه بر است و با برنامه و اتقافی به دست نمی آید.

📌کیفیت هم درباره محصول و هم درباره خدمات و هم درباره ترکیب این دو قابل تعریف است.

📌کیفیت هیچ وقت نمی تواند تا بی نهایت برود. در تجسم، کیفیت در بی نهایت است ولی در عمل حتی به ۱۰۰ هم نمی رسد.

📌کیفیت از نظر مخاطب و در ذهنیت می تواند بسیار متفاوت باشد ولذا هرکس یک تلقی از حداکثر کیفیت می تواند داشته باشد.




@industrial_m

✳️ بهینه سازی چیست؟

هدف از بهينه‌سازي يافتن بهترين جواب قابل قبول، با توجه به محدوديت‌ها و نيازهاي مسأله است. براي يك مسأله، ممكن است جواب‌هاي مختلفي موجود باشد كه براي مقايسه آنها و انتخاب جواب بهينه، تابعي به نام تابع هدف تعريف مي‌شود. انتخاب اين تابع به طبيعت مسأله وابسته است. به عنوان مثال، زمان سفر يا هزينه از جمله اهداف رايج بهينه‌سازي شبكه‌هاي حمل و نقل مي‌باشد. به هر حال، انتخاب تابع هدف مناسب يكي از مهمترين گام‌هاي بهينه‌سازي است. گاهي در بهينه‌سازي چند هدف  به طور همزمان مد نظر قرار مي‌گيرد؛ اين گونه مسائل بهينه‌سازي را كه دربرگيرنده چند تابع هدف هستند، مسائل چند هدفي مي‌نامند. ساده‌ترين راه در برخورد با اين گونه مسائل، تشكيل يك تابع هدف جديد به صورت تركيب خطي توابع هدف اصلي است كه در اين تركيب ميزان اثرگذاري هر تابع با وزن اختصاص يافته به آن مشخص مي‌شود. هر مسأله بهينه‌سازي داراي تعدادي متغير مستقل است كه آنها را متغيرهاي طراحي می‌نامند كه با بردار n  بعدي x  نشان داده مي‌شوند.

هدف از بهينه‌سازي تعيين متغيرهاي طراحي است، به گونه‌اي كه تابع هدف كمينه يا بيشينه شود.مسائل مختلف بهينه‌سازي  به دو دسته زير تقسيم مي‌شود:

الف) مسائل بهينه‌سازي بي‌محدوديت: در اين مسائل هدف، بيشينه يا كمينه كردن تابع هدف بدون هر گونه محدوديتي بر روي متغيرهاي طراحي مي‌باشد.

ب) مسائل بهينه‌سازي با محدوديت: بهينه‌سازي در اغلب مسائل كاربردي، با توجه به محدوديت‌هايي صورت مي‌گيرد؛ محدوديت‌هايي كه در زمينه رفتار و عملكرد يك سيستم مي‌باشد و محدوديت‌هاي رفتاري و محدوديت‌هايي كه در فيزيك و هندسه مسأله وجود دارد، محدوديت‌هاي هندسي يا جانبي ناميده مي‌شوند.

معادلات معرف محدوديت‌ها ممكن است  به صورت مساوي يا نامساوي باشند كه در هر مورد، روش بهينه‌سازي متفاوت مي‌باشد. به هر حال محدوديت‌ها، ناحيه قابل قبول در طراحي را معين مي‌كنند.

✅فرايند بهينه ­سازي
فرموله كردن مسئله: در اين مرحله، يك مسئله ­ي تصميم ­گيري، همراه با يك ساختار كلي از آن تعريف مي‌شود. اين ساختار كلي ممكن است خيلي دقيق نباشد اما وضعيت كلي مسئله را، كه شامل فاكتورهاي ورودي و خروجي و اهداف مسئله است، بيان مي­ كند. شفاف­ سازي و ساختاردهي به مسئله، ممكن است براي بسياري از مسايل بهينه­ سازي، كاري پيچيده باشد.

مدل­ سازي مسئله:
در اين مرحله يك مدل رياضي كلي براي مسئله، ساخته مي­ شود. مدل­سازي ممكن است از مدل­ هاي مشابه در پيشينه ­ي موضوع كمك بگيرد. اين گام موجب تجزيه مسئله به يك يا چند مدل بهينه‌سازي مي­ گردد.

بهينه­ سازي مسئله:
پس از مدل سازي مسئله، روال حل، يك راه ­حل خوب براي مسئله توليد مي­ كند. اين راه‌حل ممكن است بهينه يا تقريباً بهينه باشد. نكته ­اي كه بايد به آن توجه داشت اين است كه راه ­حل به دست آمده، راه­ حلي براي مدل طراحي شده است، نه براي مسئله ­ي واقعي. در هنگام فرموله كردن و مدلسازي ممكن است تغييراتي در مسئله واقعي به وجود آمده و مسئله­ ي جديد، نسبت به مسئله­ ي واقعي تفاوت زيادي داشته باشد.

استقرار مسئله:
راه ­حل به دست آمده توسط تصميم گيرنده بررسي مي­ شود و در صورتي كه قابل قبول باشد، مورد استفاده قرار مي­ گيرد و در صورتي كه راه­حل قابل قبول نباشد، مدل يا الگوريتم بهينه­ سازي بايد توسعه داده شده و فرايند بهينه­ سازي تكرار گردد.

@industrial_m

✳️ مفهوم QFD یا Quality Function Deployment

مدل QFD یک رویکرد در طراحی است که در سال 1996 توسط آکائی در ژاپن معرفی شد. این رویکرد نخست در کارخانه کشتی سازی کوبه میتسوبیشی در سال 1972 مورد استفاده قرار گرفت. سپس در سال 1983 وارد آمریکا شد و اکنون در کشورهای بسیاری مورد استفاده قرار می گیرد.

از QFD می توان به عنوان ماشین مترجم «نیازمندی های مشتریان» به «مشخصات فنی و مهندسی » یا به عبارتی مبدل تقاضاهای مشتریان به ویژگی های کیفیت و آماده ساختن یک طرح کیفیت برای محصول نهایی از طریق گسترش سیستماتیک روابط بین تقاضاهای مشتری و ویژگی های کیفیت محصول، تعریف نمود. این فرایند معمولا با کیفیت اجزای عملکردی آغاز گشته و سپس به کیفیت همه قسمتها و فرآیندها گسترش می یابد.
تکنیک QFD با متدهایی نظیر سی ماتریسی، هجده ماتریسی و چهار ماتریسی و غیره در دنیا معرفی و شناخته شده است. در این بین متد چهار ماتریسی که انستیتوی تامین کنندگان آمریکا هم آنرا مورد تائید و استفاده قرار داده به علل زیر مورد توجه بیشتر قرار گرفته است:
1_ رواج بیشتر نسبت به سایر دیدگاه های موجود در بین متخصصان و کاربران QFD
2_ سادگی یادگیری و خلاصه بودن نسبت به سایر رویکردها
3_ ارتباط منطقی و ساده مراحل مختلف با یکدیگر
4_ پوشش مراحل مهم تولید محصول با استفاده از چهار ماتریس

عناصر QFD
از دو جزء تشکیل یافته است که منجر به گسترش در طول فرآیند طراحی می گردد یکی کیفیت و دیگری عملکرد می باشد . بخش بهسازی کیفیت ( Quality Deployment )، ندای مشتری ( Voice of Customer ) را تبدیل به فرآیند طراحی می کند.

این امر با شناسایی اهداف طراحی، ویژگی های قطعه و محصول که در ارتباط با نیازمندی های مشتری می باشند، منجر به تضمین طراحی و کیفیت تولید می گردد . بخش بهسازی عملکرد ( Function Deployment ) در ارتباط با بخش های کارکردی مختلف سازمان که با طراحی تولید در ارتباط هستند، با تشکیل تیم طراحی این کار را انجام می دهند . متخصصین عملکردی نواقص مربوط به ارتباطات میان مراحل طراحی و عملکردها را کاهش می دهند.

برای رسیدن به اهداف کیفی و در واقع آنچه که اهداف QFD نامیده می شود، از ابزارها و روش های متفاوتی در QFD استفاده می شود . ابزار اصلی برای اجرای QFD ، خانه های کیفیت و یا در واقع همان عناصر می باشد که به نوبه خود نیز برای اجرای هر عنصر روش های متفاوتی وجود دارد.


@industrial_m

✳️  آشنایی با TRIZ

واژه TRIZ برگرفته شده از حروف اول کلمات در عبارت روسی «Teoriya Resheniya Izobrototelskikh Zadatch» است که برابر انگلیسی آن عبارت «Theory of Inventive Problem Solving» (با مخفف TIPS) است که به معنای نظریه حل ابداعانه مساله می‌باشد. این دانش در سراسر جهان تحت عنوان TRIZ شناخته می‌شود.
دانش TRIZ با نامها و عنوانهای توصیف‌گر مختلفی همانند نوآوری نظام‌یافته، خلاقیت اختراعی، فناوری خلاقیت و نوآوری، روش‌شناسی اختراع، الگوریتم اختراع، روش‌شناسی حل مساله‌های ابداعی، روش‌شناسی حل ابتکاری و ابداعانه مساله، مهندسی خلاقیت و نوآوری، روش‌شناسی خلاقیت، خلاقیت‌شناسی اختراع، خلاقیت‌شناسی فناوری و مواردی از این قبیل نامیده می‌شود.

✅ فواید و کاربردهای TRIZ
با استفاده از دانش TRIZ می توان به نتایج و دستاوردهای متعددی از جمله موارد زیر دست یافت:

دستیابی به نوعی نگرش جامع علمی به ابداعات و اختراعات.
شکل گیری جنبه های بسیار مهمی از علم خلاقیت شناسی.
دستیابی به نوعی جهان بینی خلاق.
کشف انواعی از راه حل ها برای مسائل ابداعی یعنی مسائلی که با روش های معمولی متداول راه حل آنها به دست نمی آید.
دستیابی به بهترین و موثرترین راه حل ها برای انواع مسائل علمی، فنی، انسانی و اجتماعی.
پیش بینی روند ابداعات و اختراعات در آینده (خلاقیت شناسی آینده شناختی)
ارائه آموزش های نوین مبتنی بر TRIZ در مدارس و دانشگاه ها (خلاقیت شناسی پرورشی مبتنی بر TRIZ)
تسهیل و تسریع روند رشد و توسعه علوم و فناوری.

با بکارگیری TRIZ میتوانیم با یک روش سیستماتیک به عصاره و چکیده تمام راه حل های مسائلی که بشریت با آنها روبرو بوده است، دسترسی پیدا کنیم. و با توجه به مفهوم TRIZ در می یابیم که تمام مسائل قبلا ً به طریقی حل شده اند. مطمئنا ً در صورت عدم استفاده از TRIZ زمان زیادی هدر خواهد رفت. درست مثل اینکه به جای کشف راه حل هوشمندانه ای برای بهبود بخشیدن به عملکرد چرخ، آن را دوباره اختراع کنیم. TRIZ ما را به سمت راه حل هایی که نیاز داریم، راه حل هایی که وجود دارند و راه حل هایی که ابداعی هستند ولی بدون TRIZ معمولا ً امکان درک آنها را نداریم، هدایت می کند.

@industrial_m

✳️ بالانس خطوط تولید و مونتاژ چیست؟

بالانس خط، یعنی زمان را یکسان بین تمام ایستگاه‌های مونتاژ تقسیم کردن، بطوری‌که بهره‌وری کارگران در خط تولید افزایش یابد. بطورکلی، هدف از بالانس خط تولید (مونتاژ) دست‌یافتن به حداکثر سطح تولید و کاهش زمان هدر‌رفت هر کدام از ایستگاه‌های تولید می‌باشد. این روش امروزه یکی از گام‌های مهم در پیش‌برد اهداف سازمانی محسوب شده و باعث کاهش هزینه‌ها و استفاده‌ی مفید از تمام ظرفیت‌ها خواهد شد.

امروزه بالانس خطوط مونتاژ یا همان Assembly line balancing، گامی مهم در جهت برنامه‌ریزی سیستم‌های تولید محسوب می‌گردد. منظور از وضعیت تعادل در سیستم‌های تولیدی، استفاده‌ی بهینه از تمام ظرفیت‌ها و جلوگیری از تحمیل هزینه‌های بالا به سیستم تولید می‌باشد. تعریف بالانس خط تولید در یک جمله، برنامه‌ریزی نحوه انجام کارها به نحوی که بارگذاری کلیه دستگاه‌ها برابر شده و هر ایستگاه در واحد زمانی استاندارد معینی (زمان سیکل) خروجی داشته باشد، است.

🔺 مشکلات ناشی از عدم بالانس خطوط مونتاژ:

🔹افزایش هزینه تولید
🔹تخصیص ناعادلانه‌ی کار
🔹بیکار ماندن اپراتورهای مختلف در برهه‌های خاص
🔹کاهش تولید و بازده
🔹ایجاد گلوگاه در سیستم

🔺 شرایط ایجاد بالانس خط تولید:

🔹تولید انبوه
🔹پیوسته بودن تولید
🔹متعادل بودن عملیات
🔹راه های متعادل سازی
🔹ایجاد انبار نیمه ساخته بعد از هر ایستگاه کاری که کندتر کار می‌کند
🔹تعداد کارگران ایستگاه‌های کندتر افزایش یابد و یا استفاده از کارگران ایستگاه‌های تندتر در طول خط در ایستگاه کند‌تر
🔹بررسی و اصلاح عملیات در ایستگاه‌های کندتر
🔹آموزش
🔹جابه‌جایی فعالیت‌ها در ایستگاه‌ها در صورت امکان


@industrial_m

✳️ چابکی در کسب و کار

برنامه ریزی های استراتژیک خشک و غیر کارامد جای خود را به استراتژی سازی می دهند، سازمان ها کوچکتر می شوند، تیم های کار شبکه ای و جزیره ای جای چارت های خشک سازمانی را می گیرند، استفاده از ابزارهای بازاریابی دیجیتالی کمک می کنند به سرعت نتیجه فعالیت های بازاریابی بررسی، ارزیابی و اصلاح شوند، فرآیندهای کسب و کار با استفاده از انواع و اقسام نرم افزار و بستر اینترنت کاهش یافته و سرعت اجرای اقدامات افزایش یافته است. همه اینها مرهون کاربست مفهوم چابکی در کسب و کار است.

اگر در گذشته بزرگی معیار موفقیت کسب و کارها بود ( جنرال موتورز، جنرال الکتریک، کفش ملی، ایران ناسیونال و … ) امروز سرعت و چابکی معیار اصلی موفقیت در کسب و کارهاست

🎯 فواید چابکی در کسب و کار

مهمترین مزیت چابکی در کسب و کار توانایی همگام شدن با تغییرات سریع محیط بیرون است. به این ترتیب کسب و کار شما نه تنها قربانی تغییرات نمی شود، بلکه می تواند از فرصت های متعدد ایجاد شده توسط این تغییرات بهترین استفاده را ببرد.

🔺چالاکی باعث می شود بتوانید به سرعت از محیط بیاموزید و دائماً کسب و کار و تمام جنبه های آن مانند برنامه ها، اقدامات، فرآیندها و … را اصلاح کنید. بنابراین چالاکی در زمان مشخص می تواند یکی از مولفه های هوش کسب و کار باشد.

🔺چابکی باعث می شود بتوانید سریع تر روند های بازار را تشخیص دهید، خواست مشتریان را پیدا کنید و بهتر به آنها پاسخ دهید.

🔺چابکی کمک می کند بتوانید محصولات کارآمدتر، دقیق تر، متناسب تر را سریع تر برای مشتریان خود فراهم کنید.

🔺چابکی کمک می کند بتوانید مزیت رقاتبی برای خود خلق کنید و به این ترتیب رضایت مشتریان را بدست بیاورید

🔺چابکی کمک می کند در رقابت از رقیبان خود به راحتی بیشتر پیشی بگیرید.

🔺امروزه چابکی خودش می تواند یک استراتژی برای کسب و کار و سازمان شما باشد.

@industrial_m

✳️داده کاوی در شناسایی عیوب و بهبود کیفیت


⭕️شناسایی عیوب یکی از نخستین حوزه‌هایی است که داده کاوی در آن به‌کار رفته است؛ ایده به‌کار گرفته شده در داده‌کاوی در این خصوص مطالعه‌ی رفتار گذشته سیستم و فهم فرایند و سپس پیش‌بینی و ارتقا عملکرد آینده سیستم است.

از داده‌کاوی می‌توان برای شناسایی الگوهایی که می‌توانند به خرابی منجر شوند استفاده کرد؛ چنین شیوه‌هایی نه تنها در شناسایی محصولات معیوب کمک می‌کنند بلکه به‌صورت فنی پارامترهای مهم و تاثیرگذار بر کیفیت را نیز تغیین می‌کنند.

چند نمونه از کاربردها در ادامه ذکر شده است:
1-کنترل کیفیت
2-تعیین طرح‌های کنترل کیفی
3-شناسایی نوع خرابی
4-شناسایی مکانیزم خرابی قطعات مکانیکی
5-بهبود کیفیت
6-مهندسی کیفیت
7-پیش‌بینی احتمال خرابی


@industrial_m

✳️معیار های انتخاب پروژه های شش سیگما


⭕️یکی از مهمترین عوامل در نتیجه بخش بودن پروژه های شش سیگما، انتخاب مناسب آنها می باشد.

انتخاب پروژه های شش سیگما براساس ماهیت کاری سازمان ها متفاوت است؛ از آنجائی که هدف پروژه شش سیگما، افزایش رضایت مشتری و سوددهی ( کاهش هزینه ها ) می باشد، برخی از پروژه ها بر فرایندهای صنعتی و برخی دیگر بر فرایندهای خدماتی تمرکز دارند.

پروژه های شش سیگما باید با توجه به استراتژی های سازمان، انتخاب گردند و تحت حمایت اهداف تجاری سازمان باشند، بطوری که لازم است راهبر سازمان اهداف اولیه کلان شرکت، اهداف اولیه عملیاتی را برای هر واحد کاری و خط مبنای کلیدی را قبل از انتخاب پروژه ها تعیین نماید.

پروژه های شش سیگما باید از مشکلاتی انتخاب گردند که تاکنون سازمان قادر به حل مسئله نبوده است و راه حل ها مشخص نمی باشد و از طرفی پروژه ها در بازه زمانی شش ماهه پایان پذیرد و قابل پیگیری و اندازه گیری باشند.

🔆اهداف شش سیگما :
1. کاهش نوسانات و تغییرات.
2. کاهش ایرادات.
3. بهبود بازدهی فرایند.
4. افزایش رضایت مشتری.
5. کاهش هزینه ها.
6. بهبود کیفیت.
7. روشی سیستماتیک جهت حل مسائل.
8. تقویت بنیه رقابتی سازمان.
9. کاهش سیکل زمانی ( تحویل به موقع )

🔆اهداف ملموس در شش سیگما
1. اهداف 6 سیگما.
2. سطح سیگما.
3. تعداد خرابی در هر میلیون عدد.
4. نرخ خرابی

#شش‌سیگما

@industrial_m

✳️ فرایند تجزیه و تحلیل ریسک


⭕️ فرایند تجزیه و تحلیل ریسک اساسا به فرایند حل مشکل گفته می‌شود. ابزار کیفیت و ارزیابی برای تعیین واولویت‌بندی ریسک‌ها، به منظور ارزشیابی و حل‌‌و‌فصل آنها به‌کار می‌روند.

⭕️فرایند تجزیه و تحلیل ریسک به شرح زیر است:

1⃣شناسایی ریسک:
▪️در این مرحله با بررسی فهرستی از منابع خطر احتمالی و همچنین تجربیات تیم پروژه و دانش آنها، همه‌ی خطرات بالقوه شناسایی می‌شوند؛
•  با استفاده از یک ابزار سنجش، این خطرات باید طبقه‌بندی و اولویت‌بندی شوند. تعداد ریسک‌ها معمولا از ظرفیت زمانی تیم پروژه برای تجزیه و تحلیل آنها و طراحی برنامه‌ی اضطراری تجاوز می‌کند. روند اولویت‌بندی به آنها کمک می‌کند تا خطراتی که هم تأثیر بیشتری دارند و هم احتمال وقوع آنها زیاد است، مدیریت شوند.

2⃣ارزیابی ریسک:
▪️راه‌حل سنتی برای مشکلات این‌گونه است که از شناسایی مشکل به سوی حل آن حرکت می‌کند. با این حال قبل از تلاش برای اینکه تشخیص داده شود مدیریت ریسک‌ها چگونه بهتر انجام می‌شود باید ابتدا علل ریشه‌ای ریسک‌های تعیین‌شده شناسایی شوند. در این راستا ممکن است پرسش‌های زیر برای تیم پروژه مطرح شود:
•  علل این ریسک‌ها چه مواردی هستند؟
•  این ریسک‌ها چگونه می‌توانند بر پروژه تأثیر بگذارند؟

#مدیریت_پروژه
#مدیریت_ریسک


@industrial_m

✳️فرآیند مدیریت پروژه


⭕️ یکی از اولین وظایف مدیر پروژه این است که هدف پروژه را تعیین کند، به بیان دیگر، با جزئیات شرح دهد که پروژه قرار است به چه چیزی دست پیدا کند. در مرحله‌ی بعد، مدیر پروژه باید یک برنامه‌ی زمانی آماده کرده، وظایف هر کدام از اعضای گروه را مشخص و برای هر وظیفه‌ی خاص، فرجه‌ی زمانی تعیین کند.

مدیر پروژه در کنار برنامه‌ی زمانی، باید بودجه را هم تعیین کند. بودجه باید به گونه‌ای مشخص شود که بدون اسراف و ولخرجی، بتواند هزینه‌های غیرقابل پیش‌بینی را نیز پوشش دهد. بعد از اینکه پروژه آغاز شد، مدیر پروژه باید مطمئن شود که همه‌ی اعضای گروه، منابعی که برای رسیدن به اهداف‌شان مورد نیاز است، در اختیار دارند.

معمولا مدیر پروژه با استفاده از روش مسیر بحرانی (CPM)، برنامه‌ریزی خود را انجام می‌دهد. روش مسیر بحرانی، فرمولی است که فعالیت‌های مختلف پروژه را به ترتیب و به مؤثرترین شکل ممکن، زمان‌بندی می‌کند.

بعد از اینکه برنامه‌ی زمانی مشخص شد، مدیر پروژه باید مدیران مافوق را در جریان پیشرفت پروژه قرار دهد، انتظاراتی که از اعضای تیم می‌رود را به آنها گوشزد کند و با توجه به بودجه بهترین منابعِ ممکن را در اختیار آنها قرار دهد. راهنمای پیکره‌ی دانش مدیریت پروژه (به انگلیسی PMBOK Guide)، پنچ گروه از فرآیند مدیریت پروژه را مشخص می‌کند که تحت عنوان رویکرد سنتی به مدیریت پروژه نیز شناخته می‌شوند. مدیر پروژه باید به دقت به این فرآیندها توجه کند و اعضای تیم هم باید آنها را به خوبی به اجرا درآورند.

پنج گروه فرآیند مدیریت پروژه به شرح زیر هستند:
•  آغاز
•  برنامه‌ریزی
•  اجرا
•  نظارت و کنترل
•  اتمام

راهنمای پیکره‌ی دانش مدیریت پروژه (PMBOK Guide)، این گروه‌ها را به عنوان یک سری اقدامات و فعالیت‌هایی معرفی می‌کند که با هم رابطه‌ی متقابل دارند و برای رسیدن به نتیجه، هدف یا خدماتِ از پیش تعیین شده به اجرا درمی‌آیند.

#مدیریت_پروژه

@industrial_m

✳️ایزو 13485


⭕️استاندارد سیستم مدیریت کیفیت در تجهیزات پزشکی ایزو 13485 تمرکز بر یک سیستم مدیریت کیفیت در طراحی، توسعه ،تولید، مونتاز، خدمات پس از فروش و توزیع انواع تجهیزات پزشکی به منظور تسهیل دریافت نشان CE، افزایش کیفیت محصولات و کاهش هزینه ها دارد.

این استاندارد الزامات استاندارد ایزو 13485 را برای صنعت تجهیزات پزشکی به صورت یکپارچه به اجرا در می آورد.

هدف از پیاده سازی ایزو 13485 ایجاد هماهنگی در الزامات قوانین و مقررات مربوط به تجهیزات پزشکی، برای سیستم های مدیریت کیفیت می باشد.

🔆این استاندارد بین المللی تعیین کننده الزامات یک سیستم مدیریت کیفیت برای سازمانی است که نیازمند اثبات توانایی خود در تامین نیازمندی های مشتریان و قوانین مربوط به تجهیزات پزشکی و خدماتی مربوط می باشد.

⭕️مزایای پیاده سازی ایزو 13485:

1. حمایت و نگهداری زندگی.
2. تعیین اهداف واحد برای سازمان.
3. افزایش رضایت مندی پرسنل و مشتری.
4. صرفه جویی در هزینه و زمان
5. بهبود مستمر.
6. افزایش سطح کیفیت فرآورده ها.
7. ایجاد مزیت رقابتی برای سازمان.
8. افزایش بهره وری.
9. هدفمندی سیستم مدیریت کیفیت
10. ایجاد چارچوبی برای بهبود مستمر هر فرآیند پزشکی.
11. ایجاد زنجیره موثر بین مشتری و سازمان و عرضه کننده.
12. استفاده بهتر و بهینه از تجهیز پزشکی.
13. ایجاد آمادگی لازم جهت دریافت نشان CE برای تجهیزات پزشک در صنایع مرتبط.
 

@industrial_m

✳️بررسی مدل الماس پورتر


⭕️با توجه به تغییرات و تحولات جهانی، ضروری است که برنامه ها و استراتژی های صنعتی با ملاحظات رقابت پذیری ملی و بین المللی تبیین شود.

با تحلیل رقابت پذیری، سیاست های آینده کشورها شکل می‌گیرد، بر این اساس کشورهای کمتر توسعه یافته می توانند نقشه استراتژی خود را بر اساس چنین تحلیلی شکل دهند و دولت ها می بایست، سیاست های حمایتی خود را از صنایع، بر این اساس تنظیم نمایند.

مزیت الماس پورتر شامل چهار عامل می‌شود که مزیت رقابتی برای بنگاه‌ها ایجاد می‌کند.

💡چهار گوشه این الماس شامل، شرایط عاملی، شرایط تقاضا، فضا برای رقابت/استراتژی صنعت و صنایع پشتیبان است.

شرایط عاملی شامل هزینه و مقدار منابع(منابع طبیعی، منابع انسانی، منابع مالی) و زیر ساخت­ ها(زیر ساخت ­های فیزیکی، اجرایی، اطلاعاتی، فنی، علمی و...).

شرایط تقاضا، شامل مشتریان محلی، مشتریانی که در دیگر مناطق تقاضا خواهند کرد، تقاضای محلی پیش بینی نشده در بخش­های تخصص یافته؛ صنایع پشتیبان و مرتبط با صنعت نیز شامل تأمین‌کنندگان بومی و شایسته، صنایع وابسته و مرتبط رقابتی و در نهایت فضای مناسب برای رقابت و استراتژی بنگاه می‌باشد.

علاوه بر این عناصر، پورتر به نقش دولت و شانس نیز اشاره می‌کند و پیشینه تاریخی و اقدامات دولتی را در توسعه یا موقعیت­یابی خوشه صنعتی مفید می داند.

پورتر مدل خود را برای تعیین اینکه بداند کدام صنایع یا بنگاه‌ها مزیت رقابتی دارند، به کار می­برد و بر نقش و اهمیت صنایع حامی و وابسته و جاذبه های ترغیبی صنایع در خوشه تأکید می کند.

بنابراین این مدل برای شناسایی صنایع پیشگام در مناطق خاصی به کار خواهد رفت.

پورتر قبول داشت که اکثر فعالیت های صنعتی در سطح منطقه رخ می­دهد، از این روی بر شهرهای بزرگ و مناطق توجه ویژه‌ای داشت.

مطالعه خوشه صنعتی شمال شرقی مینه سوتا در سال 2001 مطالعه بر چهار خوشه صنعتی محصولات جنگلی، خدمات بهداشتی، گردشگری و فن آوری اطلاعات (IT) نشان داد که مفهوم مزیت رقابتی مدل پورتر مانند سایر روش‌های کمی و کیفی می­تواند مورد استفاده قرار گیرد.

در این تحقیق پس از استخراج اطلاعات لازم از سازمان IMPLAN، اشتغال 528 بخش صنعتی و مدل داده-ستانده آن‌ها، از تحلیل ضریب مکانی و تحلیل تغییر سهم در تعیین صنایع رقابتی و متمرکز استفاده شد.

با به کار بردن این روش ها، از مجموع صنایع، 8 خوشه صنعتی متمایز شد.

در گام بعدی، انجمن مشاورین متشکل از متخصصین و تحلیلگران توسعه اقتصاد محلی برای بررسی این 8 خوشه و انتخاب 4 خوشه از میان آن­ها تشکیل جلسه و بحث کردند؛ و یافته‌های خود را با مدل الماس پورتر بررسی کردند.

💡بر اساس معیارهای به کار رفته، رویکرد الماس پورتر چند نقطه قوت دارد:
وجود شرایط عاملی و صنایع پشتیبان و وابسته، توانایی بیشتری در تمرکز جغرافیایی به ویژه برای نیروی کار ماهر و تأمین‌کنندگان ایجاد می‌کند؛ همچنین شرایط فضای تقاضا و صنایع رقیب با گسترش شبکه‌ها و سرمایه اجتماعی قابل سنجش است.

با این وجود، نمی‌توان گفت که مدل الماس پورتر، برای شناسایی خوشه صنعتی به تنهایی روش مناسبی خواهد بود و تنها جنبه توصیفی و ادبیاتی دارد ولی در عوض استفاده از مدل پورتر برای توضیح و بررسی یافته‌های مشاهده شده در بخش‌های صنایع پیشرو در مناطق مورد مطالعه می‌تواند مفید فایده واقع گردد.

#مدل_الماس

@industrial_m

✳️مدل EMV (ارزش پولی مورد انتظار ریسک):


⭕️ارزش پولی مورد انتظار ریسک یا EMV یکی از تکنیکهای مدیریت ریسک است که جهت کمی نمودن تجزیه و تحلیل های ریسک و مقایسه پروژه ها از نظر ریسک استفاده می شود.

👈مدل EMV  یکی از تکنیک های تحلیل کمی ریسک است که بر اساس اعداد و انجام محاسبات ایجاد خواهد شد.
〰در این تکنیک، تجزیه و تحلیل ریسک دیگر بر اساس تحلیل های کیفی زیاد، متوسط و کم انجام نمی شود.  EMV بر مبنای محاسبه کمی و عددی دو شاخص محاسبه می گردد.

1⃣احتمال عددی وقوع ریسک (P)
2⃣تاثیر کمی و عددی ریسک (I)

📊به عنوان مثال ریسکی که ممکن است با احتمال 30% و با تاثیر هزینه ای منفی 30 میلیون تومان رخ دهد ارزش مالی مورد انتظار آن برابر با 9 میلیون تومان می باشد.
از جمع EMV همه ریسک ها در یک پروژه و مقایسه آن با بودجه اولیه می توان دیدگاهی بهتر راجع به میزان ریسک پذیر بودن پروژه بدست آورد.

🔻فرض کنید جمع EMV تمامی ریسک ها در یک پروژه 1 میلیارد تومانی برابر با 200 میلیون تومان می باشد. می توان اینگونه استنباط کرد که ریسک های پروژه می تواند 20 درصد هزینه پروژه را افزایش دهد.

#مدل_EMV


@industrial_m

✳️ روش حل مساله ۸D

روش حل مساله ۸D، روشی دقیق و مبتنی بر کارگروهی برای حل مساله های بحرانی طی فرایند تولید می باشد. اهداف این روش از این  قرار است : یافتن ریشه و علت اصلی مساله، ایجاد اقدامات محدود کننده برای حمایت از مشتریان و انجام اقدامات اصلاحی به منظور پیشگیری از وقوع مساله های مشابه در آینده. نقطه ی قوت روش ۸D در ساختار، اصول و روش آن نهفته است. این روش حل مساله از نوعی مدل ترکیبی استفاده می کند که طی آن بهترین عملیات را از تمامی روش های مختلف موجود برگزیده و به کار می بندد. هدف روش ۸D پیشگیری از مساله کنونی و همچنین تمامی دیگر مسایلی که ممکن است در اثر یک  شکست سیستماتیک بروز کنند می باشد. به همین منظور با ایجاد یک تغییر سیستماتیک، تمامی کل فرآیند را بهبود می بخشد.

روش حل مساله ۸D با هدف ارایه ی بهترین عملکرد در حل مساله ایجاد شده است. هنگامیکه این روش به درستی به کار برده شود نه تنها کیفیت و اعتبار محصول تان را بهبود می بخشد بلکه تیم مهندسی تان را برای مواجه با مسایل آتی آماده می سازد.

روش ۸D معمولا وقتی مورد نیاز است که :
– موضوعاتی در باب  امنیتی و یا نظارت، یافت شده است
– شکایاتی از سوی مشتریان دریافت شده است
– موضوعات مربوط به ضمانت، نشان داده اند که میزان شکست ها از آنچه مورد انتظار بوده بیشتر است
– شکست در آزمایشات، عملکرد ضعیف، چیزهای ضایعاتی و دور انداختنی و مردودیت های داخلی در سطح غیر قابل قبولی هستند

✅ مراحل حل مسئله 8D
🔺مرحله D0 – طرحریزی – آماده سازی فرآیند
ﻣﺮﺣﻠﻪ ﺁﻣﺎدﻩ ﺳﺎزی ﻓﺮﺁﻳﻨﺪ 8D و کلا ﻣﺮاﺣﻞ ﺁﻣﺎدﻩ ﺳﺎزی هﺮ ﭘﺮوژﻩ اهمیت ﺑﺎﻻیی در دﺳﺘﻴﺎبی و ﺣﺼﻮل ﻧﺘﻴﺠﻪ پروژه دارد. اﻧﺠﺎم درﺳﺖ اﻳﻦ ﻣﺮﺣﻠﻪ می‌ﺗﻮاﻧﺪ منجر به دستیابی به اهداف در ﻧﻈﺮ ﮔﺮﻓﺘﻪ ﺷﺪﻩ ﺑﺎﺷﺪ.

🔺مرحله D1 – تشکیل و استقرار تیم حل مسئله
گروه کاری از افرادی که داری شایستگی‌های زیر باشند تشکیل شده و یکی از اعضای گروه به عنوان رهبر گروه تعیین می‌شود.
آشنایی با فرآیندهای سازمان و محصولات و فرآیندهای تولیدی
آشنایی فنون و ابزارهای حل مسئله

🔺مرحله D2 -تعریف مسئله
حل مسئله به معنی رفع مشکل نیست بلکه ممکن است به بهبود فرآیند یا فعالیت منجر شود
هر مشکلی یک مسئله است اما هر مسئله‌ای یک مشکل نیست
دامنه مسئله و تمام اجزای مرتبط با آن را مشخص نمایید
از واژﮔﺎنی ﻗﺎﺑﻞ ﻓﻬﻢ ﺑﺮای همه اﺳﺘﻔﺎدﻩ ﮔﺮدد

🔺مرحله D3-اقدام محدود کننده موقتی
اﻗﺪامی در ﺟﻬﺖ ﻣﺤﺎﻓﻈﺖ از ﻣﺸﺘﺮﻳﺎن درونی و ﺑﻴﺮونی در ﺑﺮاﺑﺮ اﺛﺮات ﺳﻮء ﻣﺸﻜﻞ ﺗﺎ دﺳﺘﻴﺎبی ﺑﻪ ﻳﻚ راﻩ ﺣﻞ داﺋمی و ﺑﻠﻨﺪ ﻣﺪت است می‌باﻳﺴتی اﺛﺮﺑﺨشی اﻳﻦ اﻗﺪاﻣﺎت کوتاهﻣﺪت را ﺑﻄﻮر داﺋﻢ ﺗﺤﺖ کنترل داﺷﺘﻪ ﺑﺎشید
این اقدامات باید قبل از اجرا صحه‌گذاری شوند

🔺مرحله D4 – ﺷﻨﺎﺳﺎیی و ﺗﺼﺪﻳﻖ ﻋﻠﺖ رﻳﺸﻪای و ﻧﻘﺎط ﻓﺮار
تمامی علل ریشه‌ای و عواملی که عامل اصلی هستند با استفاده از داده‌های مرحله D2 مشخص می‌شوند پس از تعیین علل ریشه‌ای حتما باید این علل بر اساس داده‌های واقعی تصدیق و سپس صحه‌گذاری شوند.

🔺مرحله D5-انتخاب و تصدیق اقدامات اصلاحی پایدار
بهترین اقدام اصلاحی پایدار به منظور حذف علت ریشه‌ای تعیین می‌شود.اقدام باید در عمل توسط آزمون‌های مربوطه تصدیق شود تا
سبب ایجاد مشکل جدید نشود
اثرات جانبی ناخواسته ایجاد نکند
بازگشت به تجزیه و تحلیل ریشه علت، در صورت ضرورت

🔺مرحله D6- اجرا و صحه‌گذاری اقدام اصلاحی پایدار
برنامه اجرایی اقدامات اصلاحی تعیین شده در مرحله D5 را تنظیم نموده و اقدام اصلاحی را اجرا می‌کنیمهمچنین اقدامات محدود کننده موقتی بعد از به اجرا گذاشتن اقدامات پایدار حذف می‌گردند.
پایش نتایج به طور مستمر برای اطمینان از اینکه عوامل منجر به بروز مسئله واقعا از بین رفته است.
در صورت لزوم عدم حل ریشه‌‌ای مساله باید به مرحله تجزیه و تحلیل علل ریشه‌ای برگشت.

🔺مرحله D7-پیشگیری از وقوع مجدد
روش‌ها و دستورالعمل‌ها به منظور پیشگیری از بروز مجدد مسئله و سایر مشکلات مشابه تدوین می‌شود
بهترین مرحله جهت شناسایی فرصت‌های بهبود و ارایه توصیه‌هایی جهت بهبود سیستم است

🔺مرحله D8- تقدیر و تشکر از موفقیت تیم حل مسئله
پس از مستندسازی مدارک حل مسئله اقدامات زیر در این مرحله صورت می‌گیرد:
دعوت از تمامی افراد در گیر در حل مسئله جهت حضور در جلسه
قدردانی مناسب و متمرکز بر روی مسئله
قدردانی از افراد به‌موقع و مناسب


@industrial_m

🔳 اینترنت اشیا (IOT) چیست؟



یا به‌بیانی دقیق‌تر، «اینترنت چیزها» یعنی اتصال دستگاه‌های فیزیکی نظیر وسایل نقلیه، لوازم خانگی، گوشی‌های هوشمند و... به‌هم‌دیگر از طریق نرم‌افزارهای خاص، حسگرها و... است. در این فناوریِ به‌نسبت نوپا، تمامی دستگاه‌های متصل به یک شبکه، توانایی این را دارند که کارهایشان را به‌صورت خودکار انجام دهند؛ بر اساس تغییراتی که در محیط اطرافشان رخ‌ می‌دهد، یک سری پاسخ ویژه را به‌صورت کاملا خودکار از خود نشان دهند و همچنین می‌توانند داده‌های مختلف را بدون هرگونه دخالت انسان، با دیگر دستگاه‌های شبکه مبادله کنند.

شاکله‌ی اصلی این فناوریِ جدید، بر پایه‌ی شبکه‌ی بی‌سیم و اینترنت ساخته شده و هدف اصلی آن، بهبود کارایی و دقت دستگاه‌های مختلف است. Internet of Things در کنار موارد یادشده، می‌تواند از لحاظ اقتصادی و حتی به‌منظور جلوگیری از اتلاف وقت، کمک‌حال مردم باشد.



@industrial_m