Электродвигатели производства «ТМХ-Электротеха» для вагонов метро прошли эксплуатационные испытания.
24 асинхронных тяговых электродвигателя ДТА-170 производства предприятия «ТМХ-Электротех» (входит в состав компании «ТМХ-Энергетические решения») успешно прошли эксплуатационные испытания в составе поезда метро.
Испытания проводились на протяжении 8 месяцев на Замоскворецкой линии в электродепо «Сокол» Московского метрополитена. Двигатели прошли свыше 60 000 километров.
Положительные результаты тестирования подтвердили надежность работы электроподвижного состава с электродвигателями производства «ТМХ-Электротеха» в условиях интенсивной эксплуатации столичной подземки.
Асинхронный тяговый электродвигатель ДТА-170 – разработка компании «ТМХ Инжиниринг».
К освоению нового типа двигателя на «ТМХ-Электротехе» приступили в 2023 году. На заводе была проведена комплексная технологическая подготовка производства и изготовлено 28 опытных образцов ДТА-170, которые успешно прошли предварительные и приемочные испытания. В 2024 году конструкторской документации была присвоена литера О1, и предприятие начало выпуск двигателей новой модели.
Изготовление тяговых электродвигателей для поездов метро ведется в рамках внутрихолдинговой кооперации и обеспечивает производство подвижного состава на отечественной компонентной базе. Таким образом, «ТМХ-Электротех» продолжает реализацию программы импортозамещения ключевых компонентов подвижного состава и создает условия для независимости российского машиностроения от иностранных поставщиков.
В 2025 году «ТМХ-Электротех» должен произвести более 300 тяговых электродвигателей ДТА-170.
Подписаться на ТМХ
24 асинхронных тяговых электродвигателя ДТА-170 производства предприятия «ТМХ-Электротех» (входит в состав компании «ТМХ-Энергетические решения») успешно прошли эксплуатационные испытания в составе поезда метро.
Испытания проводились на протяжении 8 месяцев на Замоскворецкой линии в электродепо «Сокол» Московского метрополитена. Двигатели прошли свыше 60 000 километров.
Положительные результаты тестирования подтвердили надежность работы электроподвижного состава с электродвигателями производства «ТМХ-Электротеха» в условиях интенсивной эксплуатации столичной подземки.
Асинхронный тяговый электродвигатель ДТА-170 – разработка компании «ТМХ Инжиниринг».
К освоению нового типа двигателя на «ТМХ-Электротехе» приступили в 2023 году. На заводе была проведена комплексная технологическая подготовка производства и изготовлено 28 опытных образцов ДТА-170, которые успешно прошли предварительные и приемочные испытания. В 2024 году конструкторской документации была присвоена литера О1, и предприятие начало выпуск двигателей новой модели.
Изготовление тяговых электродвигателей для поездов метро ведется в рамках внутрихолдинговой кооперации и обеспечивает производство подвижного состава на отечественной компонентной базе. Таким образом, «ТМХ-Электротех» продолжает реализацию программы импортозамещения ключевых компонентов подвижного состава и создает условия для независимости российского машиностроения от иностранных поставщиков.
В 2025 году «ТМХ-Электротех» должен произвести более 300 тяговых электродвигателей ДТА-170.
Подписаться на ТМХ
Сегодня крупнейший сервисный локомотиворемонтный холдинг страны – ГК «ЛокоТех» – отмечает 13-летие. О том, какие задачи стоят перед компанией, рассказал Андрей Власенко, генеральный директор ГК «ЛокоТех», «ТМХ-Локомотивы», заместитель генерального директора ТМХ по развитию локомотивостроения.
– Андрей Витальевич, c какими результатами компания подошла к 13-летию?
– В настоящее время 72% тягового подвижного состава ОАО «РЖД» обслуживаются сервисными локомотивными депо «ЛокоТех-Сервиса». Если посчитать количество отремонтированных секций за 13 лет, их число превысит миллион! Точнее – 1 млн 32 тыс. секций локомотивов по основным видам обслуживания: ТО-3, ТР-1, ТР-2, ТР-3.
– Текущий год объявлен в компании Годом качества и надёжности на производстве. В чём это выражается?
– Над задачей повышения качества ремонта мы работаем системно и непрерывно. Находим и задействуем новые возможности – технологические и организационные. Совместно с заказчиком разработана дорожная карта мероприятий по снижению отказов, основанная на первых результатах эксперимента по пересмотру модели сервисного обслуживания. Уже в I квартале 2025-го количество отказов технических средств локомотивов снизилось на 10,4% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. Развивая сотрудничество, в рамках ПМЭФ подписали соглашение о взаимодействии с ОАО «РЖД» в области систем управления качеством.
– Что «ЛокоТех» предпринимает для постоянного наличия деталей и комплектующих?
– Компания завершила реформу системы снабжения. Под управление перешла функция планирования закупок и обеспечения производственных площадок, которая находилась в ведении подрядных организаций. Контроль за планированием закупок и расходованием товарно-материальных ценностей централизован и полностью переведён в цифровой формат.
Одно из наиболее значимых изменений – переход от поквартального к годовому планированию закупки наиболее востребованных запчастей, комплектующих и линейного оборудования, которые всегда должны быть в наличии на складах. Теперь каждое депо формирует заявку на год вперёд, исходя из своей программы под каждый вид ремонта и серию локомотива. Это позволило точнее координировать действия с поставщиками.
– Что делается для снижения зависимости от импорта?
– Ежегодно для техобслуживания и ремонта более 15 тыс. локомотивов сервисные депо используют около 25 тыс. уникальных наименований товарно-материальных ценностей. Почти все отечественные. Доля импортных комплектующих, необходимых для техобслуживания и ремонта локомотивов, за последние годы снизилась до 1%.
– Какие направления работы «ЛокоТех» выделяет как наиболее важные?
– Стратегические направления развития – обеспечение финансовой устойчивости компании, повышение эффективности управления ресурсами, развитие системы управления бизнесом. При этом необходимы важные решения со стороны нашего основного заказчика – ОАО «РЖД»: пересмотр условий договоров на сервисное обслуживание, согласование методик расчёта численности персонала, внедрение единой методологии нормирования затрат.
Мы продолжим внедрять новые технологии: автоматизировать бизнес-процессы, развивать цифровые сервисы для контроля качества и аналитики. Будем повышать внутреннюю эффективность: сокращать потери, повышать эффективность закупок, развивать программы обучения.
©Гудок
– Андрей Витальевич, c какими результатами компания подошла к 13-летию?
– В настоящее время 72% тягового подвижного состава ОАО «РЖД» обслуживаются сервисными локомотивными депо «ЛокоТех-Сервиса». Если посчитать количество отремонтированных секций за 13 лет, их число превысит миллион! Точнее – 1 млн 32 тыс. секций локомотивов по основным видам обслуживания: ТО-3, ТР-1, ТР-2, ТР-3.
– Текущий год объявлен в компании Годом качества и надёжности на производстве. В чём это выражается?
– Над задачей повышения качества ремонта мы работаем системно и непрерывно. Находим и задействуем новые возможности – технологические и организационные. Совместно с заказчиком разработана дорожная карта мероприятий по снижению отказов, основанная на первых результатах эксперимента по пересмотру модели сервисного обслуживания. Уже в I квартале 2025-го количество отказов технических средств локомотивов снизилось на 10,4% по сравнению с аналогичным периодом прошлого года. Развивая сотрудничество, в рамках ПМЭФ подписали соглашение о взаимодействии с ОАО «РЖД» в области систем управления качеством.
– Что «ЛокоТех» предпринимает для постоянного наличия деталей и комплектующих?
– Компания завершила реформу системы снабжения. Под управление перешла функция планирования закупок и обеспечения производственных площадок, которая находилась в ведении подрядных организаций. Контроль за планированием закупок и расходованием товарно-материальных ценностей централизован и полностью переведён в цифровой формат.
Одно из наиболее значимых изменений – переход от поквартального к годовому планированию закупки наиболее востребованных запчастей, комплектующих и линейного оборудования, которые всегда должны быть в наличии на складах. Теперь каждое депо формирует заявку на год вперёд, исходя из своей программы под каждый вид ремонта и серию локомотива. Это позволило точнее координировать действия с поставщиками.
– Что делается для снижения зависимости от импорта?
– Ежегодно для техобслуживания и ремонта более 15 тыс. локомотивов сервисные депо используют около 25 тыс. уникальных наименований товарно-материальных ценностей. Почти все отечественные. Доля импортных комплектующих, необходимых для техобслуживания и ремонта локомотивов, за последние годы снизилась до 1%.
– Какие направления работы «ЛокоТех» выделяет как наиболее важные?
– Стратегические направления развития – обеспечение финансовой устойчивости компании, повышение эффективности управления ресурсами, развитие системы управления бизнесом. При этом необходимы важные решения со стороны нашего основного заказчика – ОАО «РЖД»: пересмотр условий договоров на сервисное обслуживание, согласование методик расчёта численности персонала, внедрение единой методологии нормирования затрат.
Мы продолжим внедрять новые технологии: автоматизировать бизнес-процессы, развивать цифровые сервисы для контроля качества и аналитики. Будем повышать внутреннюю эффективность: сокращать потери, повышать эффективность закупок, развивать программы обучения.
©Гудок
Андрей Васильев: «Цель – выпускать "под ключ" комплексные решения»
Производство отечественных двигателей – одно из важных направлений импортозамещения. Однако будущее не только в отработке отдельных элементов, но и в создании комплексных систем для разных видов транспорта и энергетики. Как создаются инновационные разработки в одной из самых науко- и инвестиционноемких отраслей промышленности, почему важно осваивать новые рынки внутри страны, рассказал гендиректор «ТМХ-Энергетические решения» Андрей Васильев в интервью приложению «Ведомости. Промышленность» на ПМЭФ-2025.
©Ведомости. Фото Максим Стулов
Производство отечественных двигателей – одно из важных направлений импортозамещения. Однако будущее не только в отработке отдельных элементов, но и в создании комплексных систем для разных видов транспорта и энергетики. Как создаются инновационные разработки в одной из самых науко- и инвестиционноемких отраслей промышленности, почему важно осваивать новые рынки внутри страны, рассказал гендиректор «ТМХ-Энергетические решения» Андрей Васильев в интервью приложению «Ведомости. Промышленность» на ПМЭФ-2025.
©Ведомости. Фото Максим Стулов
Одному из самых важных предприятий в России – «Пензадизельмашу» сегодня исполняется 76 лет! Поздравляем наших дорогих коллег!
Завод специализируется на производстве дизель-генераторов, турбокомпрессоров, комплектующих узлов для дизелестроительных заводов и является важнейшей производственной площадкой для страны. Это единственное в России предприятие, производящее дизель-генераторы типа Д50 мощностью 1000-1200 л.с.
В 2004 году «Пензадизельмаш» вошел в состав ТМХ, и с этого момента начался новый виток в истории предприятия. Благодаря тому, что в холдинге развита внутренняя кооперация, между заводами, входящими в его состав, происходит крепкое взаимодействие. На ПДМ выпускают дизель-генераторы для маневровых тепловозов ТЭМ18ДМ, которые собирают на Брянском машиностроительном заводе. Такие локомотивы широко используются на железнодорожном транспорте, а также предприятиях горнорудной, металлургической и других отраслей промышленности. В 2022 году ПДМ вошел в состав компании «ТМХ-Энергетические решения», которая является центром разработки и производства как отдельных компонентов, так и комплексных решений для всех видов транспорта – рельсового, колесного водного, в том числе и стационарных энергетических установок, применяемых в качестве основных и резервных источников энергии.
На ПДМ работают настоящие профессионалы своего дела, представители многих трудовых династий, в которых опыт и навыки передаются из поколения в поколение. Все сотрудники предприятия отличаются трудолюбием, ответственностью, старательностью, добросовестностью.
Поздравляем генерального директора завода Вадима Лескова и его коллектив с праздником! Желаем успехов в достижении поставленных целей, стабильного производственного процесса и наращивания его мощности!
Подписаться на ТМХ
Завод специализируется на производстве дизель-генераторов, турбокомпрессоров, комплектующих узлов для дизелестроительных заводов и является важнейшей производственной площадкой для страны. Это единственное в России предприятие, производящее дизель-генераторы типа Д50 мощностью 1000-1200 л.с.
В 2004 году «Пензадизельмаш» вошел в состав ТМХ, и с этого момента начался новый виток в истории предприятия. Благодаря тому, что в холдинге развита внутренняя кооперация, между заводами, входящими в его состав, происходит крепкое взаимодействие. На ПДМ выпускают дизель-генераторы для маневровых тепловозов ТЭМ18ДМ, которые собирают на Брянском машиностроительном заводе. Такие локомотивы широко используются на железнодорожном транспорте, а также предприятиях горнорудной, металлургической и других отраслей промышленности. В 2022 году ПДМ вошел в состав компании «ТМХ-Энергетические решения», которая является центром разработки и производства как отдельных компонентов, так и комплексных решений для всех видов транспорта – рельсового, колесного водного, в том числе и стационарных энергетических установок, применяемых в качестве основных и резервных источников энергии.
На ПДМ работают настоящие профессионалы своего дела, представители многих трудовых династий, в которых опыт и навыки передаются из поколения в поколение. Все сотрудники предприятия отличаются трудолюбием, ответственностью, старательностью, добросовестностью.
Поздравляем генерального директора завода Вадима Лескова и его коллектив с праздником! Желаем успехов в достижении поставленных целей, стабильного производственного процесса и наращивания его мощности!
Подписаться на ТМХ
На «Метровагонмаше» (МВМ, входит в состав ТМХ) прошел аудит операционной системы Трансмашхолдинга (TOS). В течение двух дней комиссия проводила диагностику деятельности предприятия в соответствии с Дорожной картой, действующей в холдинге. Специалисты ТМХ провели оценку по девяти разделам дорожной карты развертывания операционной системы: менеджмент, подготовка производства, ручные операции, оборудование, качество, цепочка поставок, техническое развитие, охрана труда и промышленная безопасность (данный раздел планируется ввести в общую оценку с 2026 года). Аудит проходил во всех основных службах завода.
Общая оценка аудита показала положительную динамику. По результатам проверки были обозначены сильные стороны и направления для дальнейших улучшений по каждому разделу.
Операционная система ТМХ (TOS), развернутая на производственных площадках Трансмашхолдинга, состоит из трех базовых принципов и является основой производственной деятельности и оптимизации бизнес-процессов компании. Первый — формирование благоприятной культурной среды, которая позволяет развиваться сотрудникам и вносить вклад в развитие компании в соответствии с их потенциалом. Второй — постоянные улучшения и стремление к совершенствованию, позволяющие производить то, что ценно для заказчика, эффективно, безопасно и формируя лучшие методы работы. Третий — создание ценности для заказчика, обеспечивающей постоянство целей и подход с учетом систематических и долгосрочных интересов.
Подписаться на ТМХ
Общая оценка аудита показала положительную динамику. По результатам проверки были обозначены сильные стороны и направления для дальнейших улучшений по каждому разделу.
Операционная система ТМХ (TOS), развернутая на производственных площадках Трансмашхолдинга, состоит из трех базовых принципов и является основой производственной деятельности и оптимизации бизнес-процессов компании. Первый — формирование благоприятной культурной среды, которая позволяет развиваться сотрудникам и вносить вклад в развитие компании в соответствии с их потенциалом. Второй — постоянные улучшения и стремление к совершенствованию, позволяющие производить то, что ценно для заказчика, эффективно, безопасно и формируя лучшие методы работы. Третий — создание ценности для заказчика, обеспечивающей постоянство целей и подход с учетом систематических и долгосрочных интересов.
Подписаться на ТМХ
Media is too big
VIEW IN TELEGRAM
На Ярославском направлении МЖД впервые запустили «Иволги»
Четыре «Иволги 4.0» запустили глава РЖД Олег Белозёров и мэр Москвы Сергей Собянин. Поезда позволят увеличить число пассажирских мест и маршрутную скорость движения на 20%. Сейчас на Ярославском направлении используют составы, средний возраст которых превышает 17 лет.
©РЖД ТВ
Четыре «Иволги 4.0» запустили глава РЖД Олег Белозёров и мэр Москвы Сергей Собянин. Поезда позволят увеличить число пассажирских мест и маршрутную скорость движения на 20%. Сейчас на Ярославском направлении используют составы, средний возраст которых превышает 17 лет.
©РЖД ТВ
В новом рейтинге производителей подвижного состава, составленном агентством SCI Verkehr, ТМХ вновь фигурирует в верхней части списка. Более того, по сравнению с предыдущей версией он переместился на одну позицию вверх - с пятого на четвертое место. Об этом сообщает информационное агентство RollingStock.
По оценкам агентства, выручка Трансмашхолдинга от реализации подвижного состава в 2024 году выросла относительно 2022-го на 19,7% (сравнение проведено по среднегодовым курсам рубля к евро). В результате, ТМХ уступает только китайской CRRC, французской Alstom и немецкой Siemens Mobility.
Германское консалтинговое агентство, являющееся одним из самых влиятельных экспертных центров мира в сфере железнодорожного транспорта, опубликовало соответствующий рейтинг в своих соцсетях. Он рассчитан по объему выручки от реализации нового подвижного состава в 2024 году (в то же время по ряду компаний взят фискальный год, охватывающий первые месяцы 2025-го).
Иллюстрация: SCI Verkehr
По оценкам агентства, выручка Трансмашхолдинга от реализации подвижного состава в 2024 году выросла относительно 2022-го на 19,7% (сравнение проведено по среднегодовым курсам рубля к евро). В результате, ТМХ уступает только китайской CRRC, французской Alstom и немецкой Siemens Mobility.
Германское консалтинговое агентство, являющееся одним из самых влиятельных экспертных центров мира в сфере железнодорожного транспорта, опубликовало соответствующий рейтинг в своих соцсетях. Он рассчитан по объему выручки от реализации нового подвижного состава в 2024 году (в то же время по ряду компаний взят фискальный год, охватывающий первые месяцы 2025-го).
Иллюстрация: SCI Verkehr
На заводе ТМХ в Мытищах приступили к изготовлению первого кузова вагона метро для Новосибирска.
Сварочно-сборочное производство — это второй этап в изготовлении будущих вагонов метро. На «Метровагонмаше» используется самое современное сварочное оборудование, часть из которого была введена в эксплуатацию в этом году. Это установки аргонной сварки и сварочные полуавтоматы с цифровым управлением, дробеметная рольганговая установка для очистки поверхности кузовов вагонов.
Обновление производственного комплекса МВМ производится с привлечением ресурсов Фонда развития промышленности.
Осознавая всю сложность и ответственность своей работы, специалисты сварочного производства с особым вниманием относятся к процессу сварки рамы. Процесс сварки рамы проводится там же, где собирают весь кузов вагона перед отправкой на окраску и дальнейшую досборку. Качество сварных швов напрямую влияет на безопасность во время эксплуатации поезда.
ТМХ заключил контракт с Новосибирским метрополитеном на поставку поездов модели 81-725/726/727 осенью 2024 года. Три из них поступят в новосибирское метро на условиях финансовой аренды (лизинга) при участии АО «Сбербанк Лизинг». Еще два состава метрополитен приобретает напрямую у предприятия-изготовителя, «Метровагонмаша». Таким образом, в метро Новосибирска планируется отправить 5 пятивагонных поездов модели 81-725/726/727 до конца 2025 года.
Подписаться на ТМХ
Сварочно-сборочное производство — это второй этап в изготовлении будущих вагонов метро. На «Метровагонмаше» используется самое современное сварочное оборудование, часть из которого была введена в эксплуатацию в этом году. Это установки аргонной сварки и сварочные полуавтоматы с цифровым управлением, дробеметная рольганговая установка для очистки поверхности кузовов вагонов.
Обновление производственного комплекса МВМ производится с привлечением ресурсов Фонда развития промышленности.
Осознавая всю сложность и ответственность своей работы, специалисты сварочного производства с особым вниманием относятся к процессу сварки рамы. Процесс сварки рамы проводится там же, где собирают весь кузов вагона перед отправкой на окраску и дальнейшую досборку. Качество сварных швов напрямую влияет на безопасность во время эксплуатации поезда.
ТМХ заключил контракт с Новосибирским метрополитеном на поставку поездов модели 81-725/726/727 осенью 2024 года. Три из них поступят в новосибирское метро на условиях финансовой аренды (лизинга) при участии АО «Сбербанк Лизинг». Еще два состава метрополитен приобретает напрямую у предприятия-изготовителя, «Метровагонмаша». Таким образом, в метро Новосибирска планируется отправить 5 пятивагонных поездов модели 81-725/726/727 до конца 2025 года.
Подписаться на ТМХ